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Mit der Startlocherodiermaschine können mittels Rohrelektroden feinste Bohrungen in allen leitfähigen Werkstoffen eingebracht werden. Im Werkzeug werden die Bohrungen zum Einfädeln des Drahtes beim Drahterodieren als Startloch verwendet.

Das Startlocherodieren ist die Basis jeder Erodierarbeit, da es die Startpunkte für das spätere Draht- oder Senkerodieren festlegt.

Das jeweilige Werkstück, das mit einer Erodiermaschine bearbeitet wird, muss zuvor mit den entsprechenden Startlöchern versehen werden. Mit gewöhnlicher Zerpsanungstechnik ist dies bei gehärteten Materialien nicht mehr möglich.  

Hier hilft eine Startlochbohrmaschine: Sie bohrt die Löcher, in die nachfolgend der Draht eingefädelt werden kann, in das zu bearbeitende Werkstück.

Die Startlochbohrmaschine ist die Lösung dafür. Sie bohrt die Löcher, in die nachfolgend der Draht eingefädelt werden.

Das Senkerodieren wird oft im Werkzeug- und Formenbau eingesetzt. Es ist ein Verfahren des Funkenerodierens. Gießformen, Gesenke oder auch Biegestempel werden damit gefertigt. Mit einer geeigneten Maschine können alle leitenden Materialien unabhängig von ihrer Härte bearbeitet werden. 

Beim Funkenerodieren werden elektrisch leitende Metalle bearbeitet. Mit einem Elektrodenwerkzeug werden Funken erzeugt, die wiederum auf das Werkstück überschlagen und dort eine kontrollierte Abtragung des Materials hervorrufen. Der komplette Prozess findet in einem nicht leitfähigen Medium statt.

 

Das Drahterodieren ist einen funkenerosive Bearbeitung für harte und weiche Materialien. Im Gegensatz zum Senkerodieren können hier nur durchgehende Schnitte / Konturen geschnitten werden. Das Drahterodieren ist ein formgebendes Fertigungsverfahren (Schneidverfahren), welches nach dem Prinzip des Funkenerodierens arbeitet. Als Bearbeitungselektrode dient ein dünner, ständig durchlaufender Draht.

Die Vorteile bei diesem Verfahren sind vielseitig: 

  • es werden extrem geringe Schnittbreiten ermöglicht
  • Alle Leitfähigen Materialien können bearbeitet werden
  • hohe Formgenauigkeit
  • Fertigung von scharfen Löchern und Kanten 

Konditionieren ist in der Kunststofftechnik das Lagern bis zum Gewichtsausgleich durch Wasseraufnahme bei Normklima. Denn trockene Teile aus Polyamid haben eine andere Beschaffenheit als feuchte. Die trockenen Teile weisen bei der Feuchtigkeitsaufnahme bestimmte Eigenschafts- und Maßänderungen während des Gebrauchs auf. Bei manchen Anwendungen kann dies ungünstig sein. Polyamidteile werden beim Einsatz elastisch stark verformt und gleichzeitig einer besonderen Schlagbeanspruchung ausgesetzt, sollen von Anfang an diese Widerstandsfähigkeit aufweisen.

Je nach Verfahren kann die Konditionierung zwischen einigen Stunden und Tagen dauern. Die Dauer ist vom Verfahren und von den Abmessungen der Polyamidteile abhängig.

Peripherie bedeutet das Umfeld der Maschine. Die eingesetzten Hilfsmittel z.B. Fördergeräte, Formen-, Heiz- und Kühlgeräte, Trockner sowie Einfärbegeräte werden benötigt um das Granulat / Farbe der Spritzgießmaschine zuzuführen und die gespritzten Teile abzuführen.

Die Galvanische Behandlung von Werkstoffen dient metallische Schichten wie Zink, Aluminium, Zinn oder Blei auf hochlegierten Stahl bzw. niedriglegierte, nicht korrosionsfeste Stähle aufgebracht, um die Oberfläche von Werkstücken vor Korrosion zu schützen.

Zudem ist die Galvanik ein Veredelungsverfahren, bei dem Strom durch ein elektrolytisches Bad geleitet geleitet wird. Dieser löst Metallionen von der Verbrauchselektrode und lagert sie auf dem Werkstück ab. Elektrolyte sind elektrisch leitende Flüssigkeiten oder Schmelzen von Salzen. Beim Galvanisieren werden wässrige Lösungen von Salzen desjenigen Metalls verwendet, mit dem das Werkstück beschichtet werden soll, also z. B. Kupfersulfat als Elektrolyt beim Verkupfern.

 

 

Beim Punktschweißen oder auch Widerstandsschweißen werden die zu verbindenden Teile auf Schweißtemperatur erhitzt und an ihrer Berührungsstelle unter der Wirkung einer Kraft durch Schmelzen, Diffusion oder auch fest verschweißt.

Das Schweißverfahren gehört zu den Verfahren des Widerstandsschweißens und ist eine Methode, bei dem kein Schutzgas zugeführt werden muss. Die beiden zu verschweißenden Werkstücke werden genau übereinandergelgt. Dazu pressen zwei Elektroden die beiden Werkstücke mechanisch zusammen und fixieren die zu verschweißenden Teile. Zudem wird durch Zuführung einer starken Spannung ein Stromfluss zwischen beiden Elektroden erzeugt. Je nach Werkstückgröße kann dieser Schweißvorgang beliebig oft wiederholt werden. So kann trotz der kleinen Schweißpunkte ein hohes Maß an Stabilität erreicht werden. Das Punktschweißen nutzen wir im Allgemeinen in der Blechverarbeitung.

Thermoplastische Kunststoffe oder auch Elastomere verhalten sich bei Raumtemperatur wie "normale" Kunststoffe, unter Wärmezugabe lassen sie sich aber plastisch verformen.

PA: Polyamide werden in sehr großen Mengen zu Fasern verarbeitet und zählen aber auch zu den wichtigsten technischen Thermoplasten. Er bietet eine enorme Festigkeit und Steifigkeit mit hoher Schlagzähigkeit sowie guter Abrieb- und Verschleißfestigkeit.

PC: (auch Makrolon und Lexan) ist ein transparenter und schlagzäher Thermoplast. Er wird in klarer Ausführung am häufigsten verwendet. Zudem zeigt er eine hohe Verwendbarkei bei tiefen und hohen Temperaturen (-90 - +135°C) auf. 

POM: weißt einer große Formstabilität und Härte auf. Er wird daher bevorzugt für den Präzisions-Maschinenbau und Apparatebau. Zudem hat er extrem hohe Gleitfunktionen. 

ABS: Er besticht durch eine gute Schlag- und Kratzfestigkeit. Zudem ist das Material sehr steif und zäh und zeigt sich auch gegen Öle und Fette resistent. Ebenso lässt er sich leicht nachbearbeiten, z.B. fräsen, bohren, lackieren oder kleben. Acu das Beschichten mit einem anderen Material wie zum Beispiel Chrom ist relativ einfach umsetzbar.

SAN: Zeichnet sich durch hohe mechanische Festigkeit, sowie eine enorme Resistenz gegenüber UV-Strahlung.

ASA: Besticht durch Eigenschaften wie der Wärmeformbeständigkeit, Steifigkeit, Schlagzähigkeit, der chemischen Beständigkeit und der Spannungsrissempfindlichkeit und die einfache Anpassung an spezifische Anforderungen.

PS: Standard Polystyrol gilt als ein harter in seiner Form sehr stabiler Kumststoff. Er gehört zu den preisgünstigsten Kunststoffen und wird deswegen für spritzgegossene Massenartikel für den täglichen Bedarf sowie als Wegwerfteile angewendet. Für die technische Verwendung kommt er zum Großteil in der Elektrotechnik zum Einsatz. Zudem lässt er sich problemlos kleben.

PE: Ist zum Beispiel in Produkten wie Getränkekästen, Fässer, Schüsseln, Plastiksackerl, Folien, Abfalleimer, Plastikrohre, Kunstholz, etc. zu finden. 

PP: Ist zum Beispiel in Produkten wie Plastiksäcken, Babyflaschen, Lebensmittelverpackungen, medizinische Geräte, Sitzbezüge, Stoßstangen, Innenraumverkleidung, zu finden 

PBT:  Polyester, das aus Butandiol und Terephthalsäure bzw. Terephthalsäuredimethylester besteht. Es wird hauptsächlich durch Spritzgießen bei Temperaturen von 230 - 270 °C verarbeitet. Zu den Einsatzgebieten gehören beispielsweise Pumpengehäuse, Gleitlager oder Steckerleisten.

PPA:  Verfügt über eine hohe Festigkeit, Widerstandsfähigkeit und Wärmebeständigkeit. Polyphthalamid wird in der Automobilfertigung sowie in klassischen Metallanwendungen wie Versorgungs- oder Gasleitungen eingesetzt. Die hohe Kriechfestigkeit und der geringe Verzug machen PPA zu einem sehr beliebten Werkstoff in anspruchsvollen Industrien. Polyphthalamid wird oft in der Automobilfertigung sowie in klassischen Metallanwendungen wie Versorgungs- oder Gasleitungen eingesetzt. Durch die hohe Kriechfestigkeit und der sehr geringe Verzug machen PPA zu einem sehr beliebten Werkstoff.

PES: Es hat eine außergewöhnliche Stabilität und ist beständig gegen hohe Temperaturen mit einem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten. PES ist bei Temperaturen bis zu -100 ° C kriech- und stoßfest und behält seine Eigenschaften.

PSU: Dieser Kunststoff kann nach allen für Thermoplaste üblichen Verfahren verarbeitet werden. Der Spritzguss wird daher am häufigsten angwandt.

PPSU: PPSU Kunststoff ist ein Kunststoff mit einer hohen Glasübergangstemperatur und einer niedrigen Feuchteaufnahme. Im Gegensatz zum PSU und PSE Kunsststoffen bietet der PPSU Kunststoff zudem eine bessere Schlagzähigkeit und chemische Beständigkeit.

PEI: Dieser Kunststoff zeichnet sich durch eine gute Dimensionsstabilität bei hohen Temperaturen, hohe mechanische und dielektrische Steifigkeit sowie Transparenz aus.

PPS: Der Werkstoff zeichnet sich durch sehr hohe Wärmeformbeständigkeiten, einer hohen Chemikalienbeständigkeit und Steifigkeit aus.

Noryl: Der Kunststoff-Handelsname Noryl gehört zur Produktgruppe PPO. Er wird meist  nur modifiziert unter Beimischung von PA oder PS verwendet.

Beim HSC-Fräsen steht die Abkürzung HSC für High Speed Cutting. Es ist ein Hochgeschwindigkeitszerspanverfahren in der Metallverarbeitung, bei dem die Schnittparameter um ein Vielfaches höher sind als bei normalen Verfahren.

Das bedeutet, die Werkzeugdrehzahl sowie die Vorschubgeschwindigkeit ist um ein vielfaches höher. Häufig wird das Verfahren zum Vorschichten und Schlichten eingesetzt. Egal ob Spritzgießform oder Stanzwerkzeug: Die hergestellten Werkzeuge und Formen bestehen in der Regel aus hochfesten Stählen.

Die Vorteile des HSC-Fräsens liegen klar auf der Hand: 

  • 5 bis 10 mal höhere Vorschubgeschwindigkeiten (bis 30 m/min)
  • Bearbeitung von gehärteten Materialien 
  • Verringerung der Zerspankräfte durch kleine Vorschübe pro Zahn
  • Schnittgeschwindigkeiten je nach Werkstoff zwischen 1000 und 7000 m/min
  • Spindelumdrehungsfrequenzen bis 100.000 U/min
  • Keine /geringe Nacharbeit
  • Bearbeitung  auch von sehr dünnwändigen Werkstücken möglich

CAD (Computer-Aided Design) ist die Technologie zur Erstellung von Entwürfen, Konstruktionen und technischen Zeichnungen. Das manuelle Entwerfen, Konstruieren und Zeichnen werden durch einen automatisierten, computerunterstützten Prozess ersetzt.

2D- oder 3D-CAD-Programme wie z.B. AutoCAD, gehören zu den weit verbreiteten Lösungen für Designprogramme wie z.B. für Entwürfe & Konstruktionszeichnungen. Unter anderem können damit auch Baupläne gezeichnet werden, Konstruktionsideen erfasst werden oder Konzepte mit Hilfe fotorealistischem Renderings visualisiert- und das Verhalten von Entwürfen unter realistischen Bedingungen simuliert werden. Hierbei werden die Konstruktionsmodelle mit standardiserten Konstruktionselementen konzipiert.

Zudem unterstützen CAD-Programme die Drehung der Modelle, um diese aus verschiedenen Perspektiven betrachten zu können. Darüber hinaus können sie Modelle in verschiedenen Materialstrukturen darstellen. Die computerunterstützte Konstruktion ist ein Teilbereich der computerunterstützten Entwicklung (CAE).

 

CAM stehr für Computer-aided manufacturing, also die Computer unterstützte Fertigung. Der NC-Code für die Steuerung der CNC-Maschine wird hier von einer separaten Software bereits in der Arbeitsvorbereitung erstellt.

Computer Aided Manufacturing (CAM) bezieht sich üblicherweise auf die Verwendung von NC-Software zur Erstellung detaillierter Anweisungen. Mit diesen Anweisungen können CNC-Werkzeugmaschinen (Computer Numerical Control) bei der Teilefertigung gesteuert werden.

Eine weitreichendere Definition von CAM kann die Verwendung von Computeranwendungen zur Definition eines Fertigungsplans für die Werkzeugkonstruktion, die Modellvorbereitung mit Computer Aided Design (CAD), die NC-Programmierung, die Programmierung von Koordinationsmessmaschinen (CMM), die Simulation von Werkzeugmaschinen oder die Nachbearbeitung mit einschließen. Der Plan wird dann in einer Produktionsumgebung ausgeführt, wie Direct Numerical Control (DNC), Werkzeugmanagement, CNC-Bearbeitung oder CMM-Ausführung.

Die Computertomographie (CT) bezeichnet ein bildgebendes Verfahren in der Radiologie. Sie ist ein Kernelement der Qualitätssicherung. Diese Technik kommt häufig bei der Identifikation von Fremdkörperteilen in den Kunststoffbauteilen zum Einsatz. Somit können Fehler früh erkannt werden und gleichzeitig wird für einen hohen Qualitätsstandard gesorgt, um unsere hohen Anforderungen an die Maßhaltigkeit unsere Spritzguss- Formteile zu gewährleisten.

Gerade für Bauteile, die eine extrem hohe Präzision und Passgenauigkeit im hundertstel Millimeterbereich erfodern, ist die Computertomographie enorm wichtig. Simulationen dagegen erlauben nur Näherungsrechnungen für das besondere Verhalten des Kunststoffs, wie beispielsweise für die Schwindung, die im Werkzeug berücksichtigt werden muss. Bis ein Bauteil die geforderte Serienqualität erfüllt, sind in der Regel mehrere Werkzeugkorrekturen notwendig. Soll-Ist-Vergleiche am gespritzten Probe-Bauteil mit Hilfe der industriellen Computertomographie reduzieren die Korrekturschleifen für das Werkzeug.

 

3D-Moldflow ist eine Konstruktions- bzw. Simulationssoftware für Spritzgussteile, mit der komplexe Spritzgießvorgänge analysiert werden können.

Durch die Simulation wird erkannt, wie sich Änderungen im Materal, Geometrie oder dem Anschnitt auf die Fertigung der Spritzgussteile auswirken. Mit Hilfe der Simulationssoftware werden Probleme beim Spritzgießen und Spritzprägen von Kunststoffteilen behoben. Die darin enthaltenen Werkezeuge dienen in der Fertigung zur Analyse und Verbesserung von Parametern wie z.B. dem Formteilverzug, Kühlkanaleffizienz, die Verkürzung der Zykluszeit oder Füll-, Nachdruck- und Verzugsanalysen.

Somit wir schon frühzeitig auf Produktionstauglichkeit überprüft und die Konstruktionen bereits in einem frühen Stadium anhand der Ergebnisse optimiert. Durch die Simulation mit 3D Moldflow können Nachbearbeitungen reduziert werden, Zeit und somit auch Kosten gespart werden.

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